Großauftrag: DB Cargo investiert für Stahlriesen ArcelorMittal in Eisenhüttenstadt

DB Cargo schließt mit ArcelorMittal, dem weltgrößten Stahlhersteller sowie größten Stahlproduzenten Europas, einen Zehn-Jahres-Vertrag für die Versorgung des Hochofens in Eisenhüttenstadt ab. DB Cargo sichert damit bis 2031 die Rohstofflieferungen für einen der größten deutschen Stahlstandorte.

DB Cargo investiert für seinen Kunden in Spitzenlogistik: Für den Transport von Erz, Koks und Kalkstein beschafft die Güterbahn bis Sommer nächsten Jahres 352 multifunktionale Doppelwagen mit insgesamt 1.408 Spezialcontainern. Der Logistikanbieter Innofreight hat sie speziell zum Transport dieser Rohstoffe konzipiert und ihr Ladevolumen optimiert. DB Cargo lässt von seinem Partner außerdem bis Sommer 2021 zwei teilautomatisierte Entladeanlagen im Werk Eisenhüttenstadt errichten und wird diese selbst betreiben. Direkt im Anschluss starten die neuen Verkehre. Insgesamt können dann jährlich bis zu 4,2 Millionen Tonnen an Rohstoffen gefahren werden.

Zukünftige Container

Zukünftiger Erz-Container

Zukünftiger Koks-Container

Zukünftiger Kalk-Container

„Als Rückgrat der deutschen Wirtschaft versorgen wir seit vielen Jahren ArcelorMittal mit Rohstoffen und transportieren den produzierten Stahl zu den Kunden, insbesondere für die Autoindustrie und den Anlagenbau. Für diese seit Jahren bewährte Zusammenarbeit nehmen wir nun ordentlich Geld in die Hand: Unsere neuen Wagen für ArcelorMittal zeichnen sich durch einen langlebigen Unterbau aus, der abnehmbare Aufbau ist dagegen flexibel auf häufigeren Austausch hin konzipiert. Der Clou: Den Aufbau können wir individuell an die sich ändernden Anforderungen anpassen“, erklärt Pierre Timmermans, Vertriebsvorstand von DB Cargo.

 „ArcelorMittal Eisenhüttenstadt implementiert hier eine der modernsten Rohstofflogistiken Europas“, sagt Sybille Klipstein, Lead Buyer Rail bei ArcelorMittal. „Mit dem Einsatz spezieller, auf die unterschiedlichen Eigenschaften von Erz, Koks und Kalkstein optimierter Behältertypen können wir die Nettozuladung je Zug um rund 20 Prozent steigern und benötigen dadurch deutlich weniger Züge. Das schont die Umwelt und reduziert unseren Rangieraufwand im Werk. Zudem bietet die automatisierte Entladung den Mitarbeitern einen staubarmen und lärmgeschützten Arbeitsplatz. Damit setzen wir neue Maßstäbe hinsichtlich Effizienz, Umweltschutz und Arbeitssicherheit.“